Sistemas de Controlo de qualidade para a indústria
Quer saber mais sobre o sistemas de controlo de qualidade para a industria?
No setor automóvel, garantir a segurança do condutor e passageiros da viatura é prioridade máxima para qualquer fabricante. Desta forna, o controlo de qualidade para a indústria automóvel, torna-se indispensável de forma a assegurar que o fabrico e montagem de todas as peças e componentes individuais do automóvel cumprem com rigorosos critérios de qualidade. De facto, é seguro afirmar que todos os fabricantes de automóveis se deparam com o seguinte problema: Como avaliar, de forma contínua e sistemática, a qualidade de todas as peças fabricadas numa linha de produção e o estado da maquinaria que contribui para o fabrico das mesmas?
Apesar da facilidade com que é possível identificar este problema e perceber as vantagens obtidas com a sua resolução, esta não pode ser encarada como trivial. Desde o início que investigadores, integradores e fabricantes procuram inovar e melhorar os procedimentos de inspeção de qualidade aplicados na manufatura. Tipicamente, a garantia de qualidade do veículo assenta nos importantes testes e ensaios realizados após a montagem final do mesmo. Contudo, a deteção de problemas e defeitos de fabrico numa fase tão adiantada do processo de manufatura do automóvel não é de todo desejável para os fabricantes, pois implica a sua retificação (processo moroso e complexo) ou perda total. Para erradicar situações deste género, os fabricantes incluem testes de qualidade a peças e componentes, parcialmente montados, ao longo da linha de produção. Até há relativamente pouco tempo, estes testes eram realizados por amostragem, de forma manual e implicavam a destruição do material.
Dada a crescente procura pela utilização de materiais mais leves e resistentes, tendo como objetivo, não só melhorar as prestações dos automóveis, mas também garantir uma maior segurança, os fabricantes de automóveis optam cada vez mais por ligas metálicas de alumínio ou fibra de carbono que não podem ser soldadas. Mesmo nas peças soldadas, a aplicação de cordões de cola antes da união das peças é fundamental pois irá reduzir o ruído, vibrações e infiltrações.
No caso de painéis colados, fabricantes automóveis recorrem atualmente a ensaios destrutivos para o controlo de qualidade das uniões, por forma a verificar que o equipamento responsável pela aplicação dos cordões de cola está a funcionar corretamente. O procedimento consiste em separar centenas de peças e analisar minuciosamente o espalhamento, consistência e continuidade dos resíduos de cola. Este procedimento, para além de implicar a destruição de peças acabadas, é muito demorado, consome recursos humanos e materiais, não permite conhecer o estado do equipamento de aplicação da cola instantaneamente, tem custos e desperdício elevados e naturalmente, só permite um controlo de qualidade estatístico (por amostragem). Para mais, garantir características e propriedades físicas e químicas da cola em ambiente natural é quase impossível. Por exemplo, a viscosidade da mesma é fortemente dependente da temperatura ambiente e, mesmo que o equipamento aplicador controle a temperatura dentro do recipiente e módulo injetor, quando a cola entra em contacto com a peça metálica a colar, as suas propriedades podem sofrer alterações imprevistas, resultando em aplicações que não cumprem os rigorosos critérios de qualidade definidos pelo fabricante. Defeitos comuns são estreitamento do cordão ou interrupções (viscosidade elevada), efeito “espirulado” (demasiada pressão), alargamento e bolhas (viscosidade baixa), ou mal posicionamento (devido tipicamente a falhas no equipamento). Estes defeitos, se não identificados imediatamente, após a peça ser colada já não podem ser identificados sem que a mesma seja destruída.
Este fator torna-se ainda mais preocupante caso estas peças não possam ser também soldadas devido aos materiais que as compõem, o que torna critico garantir a sua qualidade, pois uma falha poderá resultar em sérias consequências no conforto, performance e integridade física do veículo.
O projeto See-Q visa dar resposta a parte deste problema global, recorrendo a novas e melhoradas soluções de inspeção da qualidade de processos de manufatura, compatíveis com o conceito Indústria 4.0.
Os processos de aplicação de fluidos adesivos e selantes estão presentes nos mais variados setores industriais. Na indústria automóvel são utilizados para união dos painéis da carroçaria do veículo, na colagem dos vidros (pára-brisas, teto e traseiro), forros, na construção dos blocos do motor e nos faróis. Tipicamente para além de colagem também protegem de vibrações, estanquicidade e prologam a durabilidade das uniões, visto que os fluidos possuem lenta deterioração e resistência a condições adversas.
A indústria do mobiliário é outra que faz uso de colas, vernizes e outros produtos químicos auxiliares nos seus processos, para a montagem de mobílias e estofo de sofás, por exemplo.
No fabrico de filtros para uso industrial e comercial em sistemas AVAC, climatização, ventilação e purificação de ar, existe igualmente a necessidade de deposito de fluido selante com elevada precisão, isolando os espaços entre o material filtrante e o seu suporte.
Mais, na indústria de componentes existe igualmente a necessidade de aplicar selantes, neste caso elétricos e térmicos, em certos componentes das placas de circuito impresso, bem como no fabrico de todo o tipo de ecrãs, com elevada precisão.
Outra indústria que poderá beneficiar de sistemas de inspeção na dispensa de fluidos é a aeroespacial, onde o uso de materiais como fibras de carbono necessitam de utilização de colas nas suas uniões.
A indústria do calçado também utiliza fluidos adesivos, principalmente nos processos de união entre a sola, palmilha e a restante peça.
Indústria alimentar poderá ser uma outra área de aplicação da tecnologia, quando é necessário a deposição de recheios e toppings nos produtos produzidos.
A versatilidade atingida nos sistemas de inspeção See-Q permitem a sua adaptação a todo o tipo de cores, viscosidades e formas de cordão de fluido, podendo efetuar a verificação em simultâneo com a dispensa do mesmo, ou após a sua deposição na peça. Os sistemas de inspeção See-Q mantêm o registo de todas as peças e sua estatística associada (espessuras por troços, posição, temperatura de aplicação, fluxo/caudal, duração, imagem, etc.)